Het lijkt een relatief nieuwe uitvinding, maar de ontwikkelingsafdeling van Škoda gebruikt 3D-printers al bijna 30 jaar lang om testonderdelen te maken. Tegenwoordig staan er zestien hypermoderne 3D-printers dag-in-dag-uit te stampen.
In 1997 maakte de ontwikkelingsafdeling van Škoda al testonderdelen met 3D-printers. De techniek stond nog in de kinderschoenen en de fabrikanten van deze printmachines luisterden aandachtig naar Škoda’s feedback om continu verbeteringen aan te kunnen brengen. Tegenwoordig rollen er op jaarbasis circa 15.000 onderdelen uit zestien 3D-printers.
Onderdelen voor binnen- en buitenkant
Het doel van het 3D Printer Centre van Škoda is om de ontwikkeling van nieuwe auto’s en onderdelen te versnellen en te vereenvoudigen. Er zijn geen dure, ingewikkelde processen voor nodig, of externe leveranciers. En doordat alle gegevens binnen de bedrijfspoorten blijven, is het makkelijker om ideeën geheim te houden.
Kleine en eenvoudige componenten komen vrijwel direct uit de 3D-printer rollen, terwijl het aanleveren en printen van complexe onderdelen drie tot vijf dagen in beslag neemt. Dan hebben we het bijvoorbeeld over losse secties die samen een complete bumper vormen.
Behalve bumpers maakt de printafdeling ook prototypes van exterieuronderdelen zoals spoilers en aerodynamische wieldoppen. Het team produceert tevens interieurcomponenten, zoals dashboards, deurpanelen en luchtkanalen. Luchtroosters behoren tot de meest complexe onderdelen omdat ze volledig functioneel moeten zijn en zeer nauwe toleranties hebben. Daarom worden er meestal meerdere versies afgedrukt.
Deze 3D-printers gebruikt Škoda
Het 3D Printer Centre heeft veertien professionele 3D-printers die geschikt zijn voor industrieel gebruik en twee kleinere machines die een hobbyist ook kan kopen. De hobbymachines worden alleen gebruikt door ontwikkelaars die even snel iets willen uitproberen. De professionele printers worden aangestuurd door een team van techneuten die alles weten van 3D-data en 3D-printers.
De grootste 3D-printers kunnen onderdelen van bijna een meter lang maken en draaien 7.500 uur per jaar. Dat is 312,5 van de 365 dagen. Het printen stopt alleen voor onderhoud, servicebeurten en feestdagen die het hele bedrijf stilleggen. De onderdelen die uit de grootste 3D-printer komen zijn gedetailleerd genoeg om het design, de pasvorm en de aerodynamica te toetsen.
Voor het toppunt van precisie wordt een andere printer gebruikt; een met Multi Jet Fusion-technologie. De hoge resolutie garandeert dat het prototype exact dezelfde pasvorm heeft als het uiteindelijke productiemodel.
De toekomst van 3D-printen
Momenteel worden 3D-printers gebruikt voor testonderdelen, maar ze zouden ook een rol kunnen spelen in serieproductie. Škoda heeft namelijk componenten geprint die na tienduizenden testkilometers nog als nieuw zijn. Maar aangezien massaproductie met behulp van spuitgieten nog steeds goedkoper uitpakt, nemen 3D-printers het stokje vooralsnog niet over. Škoda ziet wel een rol weggelegd voor 3D-printen als het gaat om maatwerk. Denk aan specifieke voertuigaccenten of accessoires.